在制劑生產中，選擇了一種設備，隨之而來的生產工藝也就確定了，或者說確定了某種生產工藝，必定選用與之相適應的生產設備。在設計藥品生產車間時，首先應考慮產品及其生產工藝，然后根據這一生產工藝確定生產工藝布局。在考慮工藝布局之前，應確定所選用的每一生產工序的生產設備，根據這些設備的具體情況——功能、結構、大小、高度、加料和出料的配套設施，管路連接，清潔維護等等，來籌劃車間的層次、容積、面積、形狀以及人員的操作和物料的進出等。

傳統料筒混合存在不足

傳統料筒混合、運輸工藝路線一般在生產過程中會形成較多的中間品——粉末、顆粒、素片、包衣片等。將這些中間品由上一個生產工序轉到下一個生產工序時，需要有一個容器盛放并運輸到位。國內固體制劑生產廠大多采用小型不銹鋼圓筒，盛裝50~70千克物料，有的甚至采用“不規則”形狀的塑料筒，內放尼龍袋盛裝。采用這些小型的筒會給企業造成了一系列的問題：數量多、堆放場所擁擠；中間品裝入、倒出頻繁，防止粉塵飛揚的措施困難；易造成交叉污染；生產效率低，勞動強度高；清洗工作量大，易產生清洗不干凈情形等。

移動式料筒混合實現多功能

年來，為了解決傳統料筒混合、運輸工藝路線存在的問題，有些企業采用移動式總混料筒的方法，達到既總混又運輸、加料的目的，使整個過程均為一個筒，不失為一個較好的工藝路線。

移動式總混料筒是一個全不銹鋼方形筒。在制粒后，將經過整粒的干顆粒全部裝入這一筒內，該筒移至總混設備的機架上進行總混合，然后再將筒移出，送至壓片、充填工序。在這一過程中，僅有一個筒，一次進料，一次出料。若從密封方面加以考慮，即可做到封閉式物料輸送，即防止粉塵飛出，避免交叉污染，不會造成人員的健康問題。同時，也降低了勞動程度，提高了生產效率，達到文明生產的要求。

實現壓片充填自動加料。采用移動式總混料筒的生產路線有較多的優越性，若進一步利用這種筒采用高位輸送物料，則優越性更加明顯。高位輸送物料可以做到在壓片、充填加料時的全密閉物料輸送，除避免了粉塵飛揚和交叉污染，干凈了生產場所之外，可實現自動化生產，國外已實現了料筒自行前進、定位、自動出料等工序，由計算機控制。同時，料筒上有條形的自動識別機構，防止料筒定錯位造成混藥等重大事故出現。

移動式總混料筒直接由電梯送入壓片，充填機房間的上一層（一般為技術夾層），將料筒架空于進料口的金屬架上，這樣料筒出料口壓住金屬架上的硅橡膠軟墊，形成密封狀。當打開出料閥門，顆料即通過密封管道流入壓片機或充填機的料倉內。料筒被金屬架上的硅橡膠托住稍離地面，當打開閥門后物料沿料袋下滑至料倉內。為了控制物料下滑的速度，防止粉塵從料倉口飛出，在料袋的長度中每300~400毫米處可安裝一個控制閥圈。該閥圈為環狀形，當充氣后，內環圈會縮小，并將料袋夾住成極細狀，物料不能由上往下流動。

當環狀內氣體被排除后，內環圈放大，物料就順暢滑下?？刂崎y圈的電源開關，安裝在壓片（充填）室內，由操作人員負責控制，電源的開與關控制著氣動換向閥門，從而控制壓縮空氣和真空泵的氣流進出形成環狀圈的收縮和膨脹之目的。

由于料袋的內徑較大，一般在150毫米左右，因此不會造成物料流動時的分層現象，當換品種時料袋丟棄，另換一段即可，不用清洗也不會造成交叉污染。

實現物料自動輸送。濕法混合制粒在生產過程中最容易造成物料的浪費和粉塵的飛揚，場地也不容易清潔，污染嚴重。操作過程中，工人的勞動強度也很大，如在這一工序中實現物料自動輸送，這些問題可基本得到解決。

物料自動輸送包括入下幾個環節：采用無毒PVC管將制粒機的整粒出料口與沸騰干燥機的進料口連接；在沸騰干燥機的容器上開兩個孔，一個孔在高位，另一個孔在最低位，方向按設備的位置而定，進料口可開φ100毫米大小孔，出料口可開φ50毫米大小的圓孔，并用不銹鋼圓管焊牢，外口焊接不銹鋼薄片法蘭，便于快速夾套連接；在三相制粒機的出料口連接濕法整粒機、整粒后濕粒經不銹鋼斗進入軟管內，經真空吸入進入沸騰干燥機內干燥；干燥后的干顆粒由真空抽料器產生的真空，吸入管道內并間隙地經抽料器出口落入干整粒機內，經整粒后的干顆粒最終進入移動式總混筒內，待批料全部進入后，進入下一總混工序。

另外，物料自動輸送中應該注意某些關鍵點：沸騰干燥器工作時，容器內為負壓，氣流由外部經管孔補充進入，此時將濕顆粒帶入容器內，若要加大進料力度，可將干燥器進風閥門略關小（或全部關閉，待進完料干燥時再打開）即可；真空抽料器是利用壓縮空氣為動力而產生真空的設備，為間隙式抽料，間隙放料，二者時間可通過儀器進行調節，一般可選用100千克物料在8~10分鐘內抽空的抽料器；由于PVC管道過長，一般長為5米以上，生產完結后清洗較困難?？蓪⒐艿澜爻?米一段，用不銹鋼管將二段PVC管逐一連起來，二端用快速夾圈固定。在生產完之后，拆除連接管道，只需清洗2米長的PVC管。